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一種從制備維生素H的廢水中回收三正丁胺的方法與流程

文檔序號(hào):11720395閱讀:953來(lái)源:國(guó)知局

本發(fā)明涉及化工及工業(yè)廢水處理技術(shù)領(lǐng)域,更體地說(shuō),涉及一種從制備維生素h的廢水中回收三正丁胺的方法。



背景技術(shù):

三正丁胺無(wú)色至淺黃色液體。有特殊氣味。易吸濕。呈弱堿性。易溶于有機(jī)溶劑,微溶于水。常作為溶劑,萃取劑,防腐劑,乳化劑,有機(jī)合成中間體。用作溶劑、中間體、殺蟲劑、乳化劑等。用于石油添加劑、溶劑、萃取劑,也用于防腐蝕劑、醫(yī)藥中間體、殺蟲劑、乳化劑、塑料增塑劑、礦物浮選劑及表面活性劑,染色劑等。

三正丁胺作為化工行業(yè)維生素h化學(xué)合成工藝環(huán)酸脫水工段的中間體,在合成當(dāng)中無(wú)消耗,回收三正丁胺能夠節(jié)約企業(yè)生產(chǎn)的生產(chǎn)成本,減少?gòu)U水排放對(duì)環(huán)境的污染,回收工藝簡(jiǎn)單,投入小,操作簡(jiǎn)單,具有較高的回收經(jīng)濟(jì)價(jià)值,對(duì)企業(yè)的節(jié)能減排具有重大的經(jīng)濟(jì)效益。

現(xiàn)有的處理廢水技術(shù)是將水相直接送到環(huán)保處理車間,處理成本較高,不利于企業(yè)規(guī)?;a(chǎn)與廢水排放處理。因此亟需一種能夠回收廢水中三正丁胺的方法,以減少企業(yè)生產(chǎn)成本,減少?gòu)U水污染物的排放,減輕環(huán)境保護(hù)壓力。



技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素:

為了解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的問(wèn)題,本發(fā)明的目的是提供一種從制備維生素h的廢水中回收三正丁胺的方法。

為了實(shí)現(xiàn)本發(fā)明目的,本發(fā)明的技術(shù)方案如下:

本發(fā)明內(nèi)容目的在于提供一種從制備維生素h的廢水中回收三正丁胺的方法,包括以下步驟:

(1)收集制備維生素h過(guò)程中的廢水,離心廢水母液,分水后,向甲苯相中加入水,靜置分層;

(2)向有機(jī)相加水和酸,調(diào)節(jié)ph值為2-3,攪拌后靜置分層;分離有機(jī)相和水相;

(3)向水相中加入堿,調(diào)節(jié)ph值,攪拌;

(4)靜置分層,分離水相和有機(jī)相,有機(jī)相為正三丁胺。

本發(fā)明方法的步驟(1)中,靜置分層后的水相可直接用于環(huán)保處理;步驟(2)中,靜置分層后的有機(jī)相可用于回收手性二醇。

本發(fā)明方法的步驟(2)向有機(jī)相加入其體積8%-15%的水,所述酸為工業(yè)鹽酸;所述攪拌為常溫?cái)嚢?0-40min。

步驟(3)所述堿為氫氧化鈉,調(diào)節(jié)ph值為12。

步驟(3)攪拌條件為44-46℃攪拌5-20min。

步驟(4)中的水相可直接用于環(huán)保處理或套用至步驟(3)的步驟。

步驟(4)分層時(shí),中間絮狀物分入水相中。

步驟(4)分離得到的有機(jī)相進(jìn)行負(fù)壓蒸餾,前餾分低沸物收集后下批回收時(shí)合并重新分水,后餾分直接套用。

所述負(fù)壓蒸餾,真空度控制在0.03-0.08mpa,溫度控制在30-60℃。檢測(cè)合格后用于維生素h環(huán)酸脫水工段。

本發(fā)明提供了上述方法在生產(chǎn)維生素h的廢水處理中的應(yīng)用。

本發(fā)明的有益效果在于:

本發(fā)明方法充分利用了有機(jī)合成廢水中的資源,將含廢水中三正丁胺回收再使用。一方面減少了含三正丁胺廢水對(duì)環(huán)境的污染,減輕了廢水處理的成本,提高了三正丁胺資源的利用率;另一方面此工藝操作簡(jiǎn)單,技術(shù)要求低,設(shè)備投入較少,容易實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn),應(yīng)用前景十分廣闊。

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。需要理解的是以下實(shí)施例的給出僅是為了起到說(shuō)明的目的,并不是用于對(duì)本發(fā)明的范圍進(jìn)行限制。本領(lǐng)域的技術(shù)人員在不背離本發(fā)明的宗旨和精神的情況下,可以對(duì)本發(fā)明進(jìn)行各種修改和替換。

下述實(shí)施例中所使用的實(shí)驗(yàn)方法如無(wú)特殊說(shuō)明,均為常規(guī)方法。

下述實(shí)施例中所用的材料、試劑等,如無(wú)特殊說(shuō)明,均可從商業(yè)途徑得到。以下實(shí)施例所述的廢水是按照郭冬初論文(d-生物素的合成研究,浙江大學(xué),2012)記載的方法制得的。

實(shí)施例1

環(huán)酸脫水離心母液分水后,甲苯相1000ml,加純水100ml,攪拌十分鐘,靜置20分鐘分層。水相去環(huán)保有機(jī)相加純水400ml46℃加工業(yè)鹽酸(31%)調(diào)節(jié)ph至2-3,約耗酸30毫升,攪拌十分鐘,靜置20分鐘分層。水相加片堿naoh調(diào)節(jié)ph至12,約耗片堿15g,攪拌二十分鐘,復(fù)測(cè)不變,靜置1小時(shí)分層,有機(jī)相約有40毫升,為三正丁胺,水相去環(huán)?;蛘咛子弥良悠瑝Anaoh之前。最多套用兩次。(分層時(shí)候,中間絮狀物分入水中。)回收的三正丁胺在重新負(fù)壓蒸餾,真空度控制在0.03-0.08mpa,溫度控制在30-60℃前餾分低沸物收集后下批回收時(shí)合并重新分水,后餾分直接套用。蒸餾后的三正丁胺純度為99.17%,水分為0.08%,符合不對(duì)稱醇解要求,可以套用到環(huán)酸脫水工段。

實(shí)施例2

環(huán)酸脫水離心母液分水后,甲苯相2000ml,加純水200ml,攪拌十分鐘,靜置20分鐘分層。水相去環(huán)保有機(jī)相加純水800ml,45℃加工業(yè)鹽酸(31%)調(diào)節(jié)ph至2-3,約耗酸60毫升,攪拌十分鐘,靜置20分鐘分層。水相加片堿naoh調(diào)節(jié)ph至12,約耗片堿30g,攪拌二十分鐘,復(fù)測(cè)不變,靜置1小時(shí)分層,有機(jī)相約有80毫升,為三正丁胺,水相去環(huán)?;蛘咛子弥良悠瑝Anaoh之前。最多套用兩次。(分層時(shí)候,中間絮狀物分入水中。)回收的三正丁胺在重新負(fù)壓蒸餾,真空度控制在0.03-0.08mpa,溫度控制在30-60℃。前餾分低沸物收集后下批回收時(shí)合并重新分水,后餾分直接套用。蒸餾后的三正丁胺純度為99.53%,水分為0.07%,符合不對(duì)稱醇解要求,可以套用到環(huán)酸脫水工段。

實(shí)施例3

環(huán)酸脫水離心母液分水后,甲苯相500ml,加純水50ml,攪拌十分鐘,靜置20分鐘分層。水相去環(huán)保有機(jī)相加純水200ml,45℃加工業(yè)鹽酸(31%)調(diào)節(jié)ph至2-3,約耗酸15毫升,攪拌十分鐘,靜置20分鐘分層。水相加片堿naoh調(diào)節(jié)ph至12,約耗片堿8g,攪拌二十分鐘,復(fù)測(cè)不變,靜置1小時(shí)分層,有機(jī)相約有20毫升,為三正丁胺,水相去環(huán)?;蛘咛子弥良悠瑝Anaoh之前。最多套用兩次。(分層時(shí)候,中間絮狀物分入水中。)回收的三正丁胺在重新負(fù)壓蒸餾,真空度控制在0.03-0.08mpa,溫度控制在30-60℃前餾分低沸物收集后下批回收時(shí)合并重新分水,后餾分直接套用。蒸餾后的三正丁胺純度為98.67%,水分為0.12%,符合不對(duì)稱醇解要求,可以套用到環(huán)酸脫水工段。

雖然,上文中已經(jīng)用一般性說(shuō)明及具體實(shí)施方案對(duì)本發(fā)明作了詳盡的描述,但在本發(fā)明基礎(chǔ)上,可以對(duì)之作一些修改或改進(jìn),這對(duì)本領(lǐng)域技術(shù)人員而言是顯而易見的。因此,在不偏離本發(fā)明精神的基礎(chǔ)上所做的這些修改或改進(jìn),均屬于本發(fā)明要求保護(hù)的范圍。



技術(shù)特征:

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明提供了一種從制備維生素H的廢水中回收三正丁胺的方法。在生產(chǎn)維生素H的過(guò)程中,環(huán)酸脫水合成半酯鋰鹽溶劑甲苯相COD濃度高,色澤深,含有大量的三正丁胺和手性二醇。本發(fā)明方法包括以下步驟:(1)收集制備維生素H過(guò)程中的廢水,離心廢水母液分水后,向甲苯相中加入水,靜置分層;(2)向有機(jī)相加水和酸,調(diào)節(jié)pH值為2?3;(3)攪拌后靜置分層,分離有機(jī)相和水相,向水相中加入堿,調(diào)節(jié)pH值為12,攪拌;(4)靜置分層,分離水相和有機(jī)相,有機(jī)相為正三丁胺。得到的三正丁胺可再次投入生產(chǎn)維生素H的程序中,如此反復(fù)套用,降低了生產(chǎn)成本,減小了環(huán)保水相處理的壓力,市場(chǎng)應(yīng)用前景廣闊。

技術(shù)研發(fā)人員:楊家友;劉偉
受保護(hù)的技術(shù)使用者:安徽泰格維生素實(shí)業(yè)有限公司
技術(shù)研發(fā)日:2017.03.16
技術(shù)公布日:2017.07.14
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