本實用新型涉及一種耦合器剎車結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

耦合器在高速旋轉(zhuǎn)時，為了能快速停止，需在耦合器上增加剎車結(jié)構(gòu),此剎車結(jié)構(gòu)也需要和耦合器一同高速旋轉(zhuǎn)?，F(xiàn)有的耦合器剎車結(jié)構(gòu)采用間隙配合的裝配方式，耦合器上有導(dǎo)向柱，剎車盤中孔配合耦合器的導(dǎo)向柱，剎車盤沿著耦合器的導(dǎo)向柱上下滑動。但當耦合器與剎車盤導(dǎo)向孔配合間隙過大時，剎車盤由于高速旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的離心力，使剎車盤產(chǎn)生位移，導(dǎo)致整個耦合器的重心偏移，使耦合器的振動變大；當耦合器與剎車盤導(dǎo)向孔配合間隙偏小時，易造成剎車盤與耦合器的導(dǎo)向柱卡死現(xiàn)象，使剎車作用失效。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型要解決的技術(shù)問題和提出的技術(shù)任務(wù)是對現(xiàn)有技術(shù)方案進行完善與改進，提供一種耦合器剎車結(jié)構(gòu)，以減少耦合器高速旋轉(zhuǎn)時的振動和剎車時的卡死現(xiàn)象，提升剎車運行時的可靠性為目的。為此，本實用新型采取以下技術(shù)方案。

一種耦合器剎車結(jié)構(gòu)，包括上耦合器和下耦合器，所述的上耦合器包括上耦合器轉(zhuǎn)軸、外套于上耦合器轉(zhuǎn)軸的上耦合器支架、嵌于上耦合器支架中的剎車盤支架，所述的剎車盤支架上設(shè)有剎車磁柱和剎車片，所述的下耦合器包括下耦合器轉(zhuǎn)軸、外套于下耦合器轉(zhuǎn)軸且與傳動電機相連的下耦合器支架、耦合器高速運轉(zhuǎn)時與剎車磁柱相吸的剎車磁瓦和小導(dǎo)磁環(huán)，所述的上耦合器支架的中心設(shè)有導(dǎo)向柱，所述的剎車盤支架中心設(shè)有與導(dǎo)向柱配合的導(dǎo)向孔，其特征在于：所述的導(dǎo)向柱與導(dǎo)向孔配合的外周面為外圓錐面，所述的外圓錐面的頂端直徑小于底端直徑，所述的導(dǎo)向孔與導(dǎo)向柱配合的內(nèi)周面為內(nèi)圓錐面，所述的外圓錐面與內(nèi)圓錐面的錐面斜度相等，所述的內(nèi)圓錐面在剎車磁柱與下耦合器的剎車磁瓦相吸下移后，與外圓錐面實現(xiàn)無間隙配合。在耦合器高速運轉(zhuǎn)時，由于內(nèi)圓錐面與外圓錐面為無間隙配合，故剎車盤支架與導(dǎo)向柱之間不會產(chǎn)生較大的徑向位移，避免剎車盤支架高速旋轉(zhuǎn)時因離心力產(chǎn)生徑向位移而引起的振動；當上耦合器離開下耦合器停止運轉(zhuǎn)時，由于導(dǎo)向柱錐度是底端大，頂端小，而剎車盤支架內(nèi)圓錐面也是底端大，頂端小，因而剎車盤支架上浮后產(chǎn)生了較大的間隙，避免使剎車盤支架的導(dǎo)向孔與上耦合器支架的導(dǎo)向柱之間出現(xiàn)卡死現(xiàn)象，提高了耦合器剎車結(jié)構(gòu)的可靠性和高速運行時的穩(wěn)定性。

作為對上述技術(shù)方案的進一步完善和補充，本實用新型還包括以下附加技術(shù)特征。

所述的上耦合器支架與剎車盤支架之間設(shè)有多個用于提供剎車盤支架上浮彈力的彈簧，所述的多個彈簧環(huán)繞上耦合器轉(zhuǎn)軸的軸向均布。通過多個均布的彈簧，能夠平穩(wěn)可靠的提供剎車時的上浮彈力。

所述的上耦合器支架位于導(dǎo)向柱的上方設(shè)有用于限制剎車盤支架上浮位置的卡簧。通過卡簧限位能夠方便的限制剎車盤支架的上浮位置。

所述的剎車磁瓦位于下耦合器支架中間，并與剎車盤支架相鄰接，所述的剎車磁柱嵌設(shè)于剎車盤支架所設(shè)的磁柱孔中并與剎車磁瓦相鄰接。通過把剎車磁柱與剎車磁瓦相鄰設(shè)置，耦合器高速運轉(zhuǎn)時，可以穩(wěn)定可靠的實現(xiàn)把剎車盤支架往下吸。

所述的導(dǎo)向孔的內(nèi)圓錐面頂端直徑大于導(dǎo)向柱的外圓錐面頂端直徑，所述的導(dǎo)向孔的內(nèi)圓錐面底端直徑小于等于導(dǎo)向柱的外圓錐面底端直徑。由于錐度相同，內(nèi)圓錐面頂端直徑大于外圓錐面頂端直徑，內(nèi)圓錐面底端直徑小于等于外圓錐面底端直徑的設(shè)置，剎車盤支架下吸后，使導(dǎo)向孔的內(nèi)圓錐面無間隙貼合于導(dǎo)向柱的外圓錐面。

所述的導(dǎo)向孔位于內(nèi)圓錐面頂端的部位設(shè)有臺階，所述的剎車盤支架的上浮位置通過卡簧擋在臺階的臺階面上實現(xiàn)，所述的導(dǎo)向柱位于外圓錐面之上的部位為直徑等于外圓錐面頂端直徑的圓周面，所述的卡簧嵌設(shè)于圓周面的卡簧槽中。通過卡簧擋在臺階的臺階面上實現(xiàn)剎車盤支架的剎車時的上浮限位。

所述的臺階的臺階面與剎車盤支架的頂部端面之間的距離大于等于卡簧下端面與導(dǎo)向柱頂部端面之間的距離。由于臺階面與剎車盤支架頂部端面的距離大于等于卡簧下端面與導(dǎo)向柱頂部端面之間的距離，在剎車時，能夠方便的實現(xiàn)剎車盤支架上浮到剎車位置，實現(xiàn)剎車。

所述的導(dǎo)向孔和導(dǎo)向柱相配的內(nèi)外圓錐面與中心軸線之間的夾角為10~25度之間的錐面斜度，所述的導(dǎo)向孔和導(dǎo)向柱相配的內(nèi)外圓錐面的底端直徑范圍為18~25mm，所述的導(dǎo)向孔的內(nèi)圓錐面的頂端直徑范圍為17~24mm，所述的導(dǎo)向柱的外圓錐面的頂端直徑范圍為16~23mm。通過采用較優(yōu)化的數(shù)據(jù)，可以實現(xiàn)更加穩(wěn)定可靠的剎車結(jié)構(gòu)。

所述的導(dǎo)向孔的內(nèi)圓錐面頂端直徑大于導(dǎo)向柱的外圓錐面頂端直徑的尺寸范圍為0. 6~1.8mm，剎車盤支架上浮后，由于導(dǎo)向孔的內(nèi)圓錐面頂端直徑大于導(dǎo)向柱的外圓錐面頂端直徑的尺寸范圍為0. 6~1.8mm，間隙大小適合，不會卡死，也不會出現(xiàn)間隙過大的情況。

所述的彈簧共4個，嵌設(shè)于導(dǎo)向柱周圍的4個彈簧槽中；所述的磁柱共4個，分別嵌設(shè)于剎車盤支架所設(shè)的4個磁柱孔中。4個彈簧和4個磁柱數(shù)量雖少，但能夠提供足夠的剎車盤上浮的彈簧彈力和剎車盤下吸的磁吸力。

有益效果：避免了剎車盤支架高速旋轉(zhuǎn)時因離心力產(chǎn)生徑向位移而引起的振動，避免使剎車盤支架的導(dǎo)向孔與導(dǎo)向柱出現(xiàn)卡死現(xiàn)象，提高了耦合器剎車結(jié)構(gòu)的可靠性和高速運行時的穩(wěn)定性。

附圖說明

圖1是本實用新型耦合器運轉(zhuǎn)時的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是本實用新型耦合器剎車時的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3是本實用新型運轉(zhuǎn)時的導(dǎo)向柱與導(dǎo)向孔的配合結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4是本實用新型剎車時的導(dǎo)向柱與導(dǎo)向孔的配合結(jié)構(gòu)示意圖。

圖5是本實用新型上耦合器爆破結(jié)構(gòu)示意圖。

圖6是本實用新型下耦合器爆破結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：1-上耦合器轉(zhuǎn)軸；2-軸承；3-剎車片；4-剎車磁柱；5-卡簧；6-剎車盤支架；7-彈簧；8-上耦合器支架；9-大導(dǎo)磁環(huán)；10-磁瓦環(huán)；11-剎車磁瓦；12-小導(dǎo)磁環(huán)；13-下耦合器轉(zhuǎn)軸；14-下耦合器支架； 601-導(dǎo)向孔；602-磁柱孔；603-臺階； 801-導(dǎo)向柱；802-卡簧槽；803-彈簧槽。

具體實施方式

以下結(jié)合說明書附圖對本實用新型的技術(shù)方案做進一步的詳細說明。

如圖1-6所示，一種耦合器剎車結(jié)構(gòu)，包括上耦合器和下耦合器，上耦合器包括上耦合器支架8、剎車盤支架6、連接于軸承2中心孔中的上耦合器轉(zhuǎn)軸1，剎車盤支架6上設(shè)有剎車磁柱4和剎車片3，下耦合器包括連接于軸承2中心孔中的下耦合器轉(zhuǎn)軸13、與傳動電機相連的下耦合器支架14、耦合器高速運轉(zhuǎn)時與剎車磁柱4相吸的剎車磁瓦11和小導(dǎo)磁環(huán)12，上耦合器支架8的中心設(shè)有導(dǎo)向柱801，剎車盤支架6中心設(shè)有與導(dǎo)向柱801配合的導(dǎo)向孔601，導(dǎo)向柱801與導(dǎo)向孔601配合的外周面為外圓錐面，外圓錐面的頂端直徑小于底端直徑，導(dǎo)向孔601與導(dǎo)向柱801配合的內(nèi)周面為內(nèi)圓錐面，外圓錐面與內(nèi)圓錐面的錐面斜度相等，內(nèi)圓錐面在剎車磁柱4與下耦合器的剎車磁瓦11相吸下移后，與外圓錐面實現(xiàn)無間隙配合。

為了提供剎車時的上浮彈力，上耦合器支架8與剎車盤支架6之間設(shè)有4個用于提供剎車盤支架6上浮彈力的彈簧7，4個彈簧7環(huán)繞上耦合器轉(zhuǎn)軸1的軸向均布。通過4個均布的彈簧7，能夠平穩(wěn)可靠的提供剎車時的上浮彈力。

為了實現(xiàn)剎車盤支架6的上浮位置的限定，上耦合器支架8位于導(dǎo)向柱801的上方設(shè)有用于限制剎車盤支架6上浮位置的卡簧5。通過卡簧5限位能夠方便的限制剎車盤支架6的上浮位置。

為了耦合器高速運轉(zhuǎn)時，較好的實現(xiàn)下吸剎車盤支架6，剎車磁瓦11位于下耦合器支架14中間，并與剎車盤支架6相鄰接，剎車磁柱4嵌設(shè)于剎車盤支架6所設(shè)的磁柱孔602中并與剎車磁瓦11相鄰接。通過把剎車磁柱4與剎車磁瓦11相鄰設(shè)置，耦合器高速運轉(zhuǎn)時，可以穩(wěn)定可靠的實現(xiàn)把剎車盤支架6往下吸。

為了實現(xiàn)導(dǎo)向孔601與導(dǎo)向柱801的無間隙配合，導(dǎo)向孔601的內(nèi)圓錐面頂端直徑大于導(dǎo)向柱801的外圓錐面頂端直徑，導(dǎo)向孔601的內(nèi)圓錐面底端直徑小于等于導(dǎo)向柱801的外圓錐面底端直徑。由于錐度相同，內(nèi)圓錐面頂端直徑大于外圓錐面頂端直徑，內(nèi)圓錐面底端直徑小于等于外圓錐面底端直徑的設(shè)置，剎車盤支架6下吸后，使導(dǎo)向孔601的內(nèi)圓錐面無間隙貼合于導(dǎo)向柱801的外圓錐面。

為了更好的實現(xiàn)剎車盤支架6在剎車時的上浮限位，導(dǎo)向孔601位于內(nèi)圓錐面頂端的部位設(shè)有臺階603，剎車盤支架6的上浮位置通過卡簧5擋在臺階603的階面上實現(xiàn)，導(dǎo)向柱801位于外圓錐面之上的部位為直徑等于外圓錐面頂端直徑的圓周面，卡簧5嵌設(shè)于圓周面的卡簧槽802中。通過卡簧5擋在臺階603的階面上實現(xiàn)剎車盤支架6的剎車時的上浮限位。

為了剎車時能夠使剎車盤支架6有效上浮，實現(xiàn)剎車片3的有效剎車，臺階603的階面與剎車盤支架6的頂部端面之間的距離大于等于卡簧5下端面與導(dǎo)向柱801頂部端面之間的距離。由于階面與剎車盤支架6頂部端面的距離大于等于卡簧5下端面與導(dǎo)向柱801頂部端面之間的距離，在剎車時，能夠方便的實現(xiàn)剎車盤支架6上浮到剎車位置，實現(xiàn)剎車。

為了實現(xiàn)穩(wěn)定可靠的剎車結(jié)構(gòu)，導(dǎo)向孔601和導(dǎo)向柱801相配的內(nèi)外圓錐面與中心軸線之間的夾角為15度的錐面斜度，導(dǎo)向孔601和導(dǎo)向柱801相配的內(nèi)外圓錐面的底端直徑均為22.5mm，導(dǎo)向孔601的內(nèi)圓錐面的頂端直徑為21.1mm，導(dǎo)向柱801的外圓錐面的頂端直徑為20.1mm，導(dǎo)向孔601的內(nèi)圓錐面頂端直徑大于導(dǎo)向柱801的外圓錐面頂端直徑1mm，通過采用優(yōu)化數(shù)據(jù)，可以實現(xiàn)更加穩(wěn)定可靠的剎車結(jié)構(gòu)，剎車盤支架6上浮后，由于導(dǎo)向孔601的內(nèi)圓錐面頂端直徑大于導(dǎo)向柱801的外圓錐面頂端直徑1mm，間隙大小適合，不會卡死，也不會出現(xiàn)間隙過大的情況。

為了實現(xiàn)較好的性價比，4個彈簧7嵌設(shè)于導(dǎo)向柱801周圍的4個彈簧槽803中；磁柱共4個，分別嵌設(shè)于剎車盤支架6所設(shè)的4個磁柱孔602中。彈簧7和磁柱數(shù)量雖少，但能夠提供足夠的剎車盤上浮的彈簧7彈力和剎車盤下吸的磁吸力，性價比較高。

在傳動電機帶動下耦合器支架14高速旋轉(zhuǎn)時，通過下耦合器和上耦合器上所設(shè)的2組大導(dǎo)磁環(huán)9和磁瓦環(huán)10耦合，帶動上耦合器支架8高速旋轉(zhuǎn)，在耦合器高速運轉(zhuǎn)時，上耦合器的剎車磁柱4與下耦合器的剎車磁瓦11相吸而下移，使導(dǎo)向孔601的內(nèi)圓錐面與導(dǎo)向柱801的外圓錐面實現(xiàn)無間隙配合，故剎車盤支架6與導(dǎo)向柱801之間不會產(chǎn)生較大的徑向位移，避免剎車盤支架6高速旋轉(zhuǎn)時因離心力產(chǎn)生徑向位移而引起的振動；當上耦合器離開下耦合器停止運轉(zhuǎn)時，由于導(dǎo)向柱801錐度是底端大，頂端小，而剎車盤支架6內(nèi)圓錐面也是底端大，頂端小，因而剎車盤支架6上浮后產(chǎn)生了較大的間隙，避免使剎車盤支架6的導(dǎo)向孔601與上耦合器支架8的導(dǎo)向柱801之間出現(xiàn)卡死現(xiàn)象，提高了耦合器剎車結(jié)構(gòu)的可靠性和高速運行時的穩(wěn)定性。

以上圖1-6所示的一種耦合器剎車結(jié)構(gòu)是本實用新型的具體實施例，已經(jīng)體現(xiàn)出本實用新型實質(zhì)性特點和進步，可根據(jù)實際的使用需要，在本實用新型的啟示下，對其進行形狀、結(jié)構(gòu)等方面的等同修改，均在本方案的保護范圍之列。